走进科达制造股份有限公司（以下简称“科达制造”）深加工数字车间，零部件从智能立库出库由AGV自动配送到位，工人们有条不紊地装配陶瓷抛磨设备，整个生产现场紧张有序。科达制造不断推进产业与科技融合聚变，发展新质生产力。凭着强大的核心技术自主研发能力和全球化布局，从这个深加工车间出厂的陶瓷抛磨设备，远销美国、巴西、印度、阿根廷、土耳其、意大利等国家，助力下游制造企业转型升级。
订单交期从45天缩短到25天
科达制造是典型的离散型重型装备制造企业，零部件多，产品复杂，生产周期较长，生产过程难以控制。在制造业数字化转型的大背景下，科达制造对内构建柔性自动产线，建设统一信息管理平台，全过程量化品质管理，优化企业生产制造管理模式；对外则利用数字技术赋能产业链协同转型，聚焦主要陶机设备的上网互联，为陶瓷生产企业提供现场数据采集、生产在线监测、能源与产量分析、生产控制优化、设备故障预警等信息服务，实现科达从装备制造商到提供全方位解决方案的产业服务商转变的战略转型。
▲科达制造深加工车间智能立库
科达陶机副总经理隋旭东介绍，通过开展数字工厂、数字车间建设，引入数字设计工具，生产效率和产品质量得到提高，工人工作环境和收入也在不断提高改善，实现降本增效。以2024年1月份和2022年1月份作对比，同样是单月完成产值超1亿元，以前需要至少200名工人，现在只需要约120人。数字化建设让科达制造释放了更大的生产力，交付效率得到大大提升。过去一条陶瓷抛磨生产线，交付周期需要约45天，数字化改造后，交付周期缩减到25天。今年1月，科达陶瓷机械深加工车间的产量达到历史佳绩，为企业发展注入了强心剂。
▲科达制造深加工车间内，工人们正在装配陶瓷抛磨设备
不仅生产车间内一片忙碌，几十公里外的三水区芦苞镇高端装备制造产业园的佛山科达装备智能制造基地项目现场，也在全力冲刺，为即将投产运行做好准备。项目利用5G技术构建工业互联网，打造精密产品和重型装备智能制造平台。一期共建有4栋生产厂房，包括7条焊接线、6条加工生产线、3条喷涂线，形成每年几万吨金属材料的加工能力。项目投用后，产能将得到进一步提升，满足未来数年的生产需要，为高质量发展注入强大动能。
持续创新引领产业升级
全市高质量发展大会提到，无论是“从0到1的突破”，还是“从1到10的跃升”，创新总是以看得见或看不见的力量，成为引领发展的第一动力。
1993年，自主研制出国内第一台陶瓷磨边机；1995年，研制出中国第一台陶瓷抛光机；1999年，成功推出国内第一台大吨位压机KD3200全自动液压压砖机；2005年，研制出第一台纳米抛光机；2016年推出第一条数控智能磨边线……经过30余年的创新发展，在建材机械领域，科达制造一举实现“陶机装备国产化”“做世界建材装备行业的强者”的历史目标，完成从单一设备供应商向整厂整线工程供应商的转变。
▲科达制造展厅内展示各种设备配件
“从1988年第一台国产陶瓷砖自动液压压砖机在恒力泰研发成功，到如今科达制造陶瓷抛磨装备在世界上市占率达到70%以上，我深切体会到自主创新的力量。”科达陶机成型机械事业部研发总监、佛山首届“卓越工程师”曹飞说。
近年，随着陶瓷大板/岩板的兴起，下游陶瓷制造企业产品尺寸规格越来越大，传统的成型设备也越来越大型化。传统陶瓷压机由于成型方式的限制，存在设备自重大、零件加工难度大、安装运输困难、设备使用成本高等问题；在生产方面，具有薄砖生产困难、能耗高、噪声大、粉尘污染大、转产耗时长等问题。曹飞带领研发团队尝试采用辊压成型工艺改变传统平压成型工艺，创新研发Extenller系列陶瓷板连续辊压成型生产线，为国内沿用30多年的陶瓷砖坯生产工艺带来颠覆性的创新。对比传统平板冲压成型的陶瓷压机，连续辊压成型作为一种创新性的成型工艺，具有低功耗、低噪音、低污染、高效率和高度的柔性化生产等特点，助力下游陶瓷企业降本增效。
曹飞介绍，如果生产1.6×3.6米宽砖坯，用传统的工艺，需要3万吨级陶瓷液压机，设备自重就达到700多吨，功率接近400千瓦；而使用辊压工艺，辊压机整机重量只有46吨，设备自重降低93%，单位能耗降低80%，客户的使用成本能减少超40%。同时，传统陶瓷液压机要调整砖坯规格需要耗费几小时更换模具，而新研发的辊压机只需要在屏幕上设定就可以改变规格，半小时就能完成转换，对生产节奏的影响更小，更能够适应数字化柔性生产、快速反应的市场需求。
--- 转载自：佛山市新闻传媒中心
记者:吕嘉怡
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